+86-573-83996043
Ведущие держатели для инструментов — это приводные устройства для зажима инструментов, установленные на башнях станка с ЧПУ, которые передают вращательную силу от приводного вала станка к режущим инструментам, таким как сверлы, концевые фрезеры и резьбы. В отличие от обычных статических держателей, ведущие держатели позволяют выполнять вращающиеся операции с инструментами — фрезерование, сверление, резьба резьбы — на токарном станке с ЧПУ без перемещения заготовки в отдельный центр обработки. Эта возможность одиночной установки лежит в основе современного многозадачного поворота.
Внутренняя приводная цепь ведущего держателя инструмента обычно состоит из скошеного или шпорного шестерня, точного шпинделя и угловых контактных шариковых подшипников. Крутящий момент поступает на границе задней шестерни, проходит через одну или несколько ступеней снижения передач и подаётся на шпиндель инструмента с контролируемой скоростью и крутящим моментом. Высокопроизводительные приводовые держатели рассчитаны на скорость до 12 000 об/мин с выходным крутящим моментом от 10 Нм до 200 Нм, охватывая весь спектр — от высокоскоростной лёгкой отделки до низкоскоростной тяжёлой фрезерной обработки.
Радиальный разъём является основным индикатором точности держателя с приводом инструмента. Держатели премиум-класса поддерживают выезд шпинделя на уровне ≤ 0,005 мм, что достаточно для терпимости ствола IT6 — удовлетворяющего требования автомобильного, медицинского и прецизионного производства электроники. Управление предварительным нагрузкой на подшипники является ключевым фактором этой спецификации: недостаточная преднатяжная нагрузка позволяет шпинделю дрейфовать под резкими силами; Чрезмерная преднагрузка приводит к накоплению тепла и преждевременному выходу из строя подшипников. Стандартным методом достижения этой точности являются управляемые производителем стеки прокладки и резьбовые преднатяжные сборки, проверяемые динамическими балансами.
BMT расшифровывается как Bolt Mount Turret — стандарт монтажного интерфейса, при котором круглая поверхность фланца на держателе инструмента крепится непосредственно к лицевой панели башни болтами. Это принципиально отличается от предыдущегоVDI (Verein Deutscher Ingenieure) standard, который использует клиновидный блокировочный механизм, включённый в Т-образный слот на башне. Конструкция BMT с фланцевой поверхностью обеспечивает значительно большую площадь контакта, что приводит к статической жесткости в 1,5–2 раза выше интерфейса VDI — существенное преимущество при сильном прерыванном резении и глубоком бурлении.
BMT Live Toolingотносится конкретно к сочетанию интерфейса турели BMT с функциональностью управляемых держателей инструментов. Обозначение «живой» отличает вращающиеся держатели с приводом от статических (фиксированных) держателей, используемых для точения и прорезки. В системе активного оборудования BMT башня машины содержит интегрированную систему привода; Когда башня индексируется на активную приводную станцию, внутренний приводной вал соединяется с входной шестерней держателя инструмента и передаёт крутящий момент режущему инструменту в реальном времени.
Конструктивные преимущества стандарта BMT наиболее заметны в приложениях с высокой жёсткостью. Держатели инструментов BMT достигают позиционной повторяемости ≤ 0,005 мм, по сравнению с ≤ 0,008–0,015 мм для интерфейсов VDI. Для применений, требующих нескольких операций на поверхности — сверления и фрезеровки на одном и том же изделии — эта разница в повторяемости является границей между допустимыми и несоответствующими размерными результатами. BMT стал доминирующим стандартом на японских и корейских станках с ЧПУ, включая платформы от Mazak, Mori Seiki, Okuma, Citizen и Star.
Статические (фиксированные) держатели для инструментов устанавливают на башню обычные точковы инструменты, сверлительные балки и вставки для катунки. Хотя они сами не проводят ротацию, их инженерные требования значительны. При высоких режущих силах и высокочастотной вибрации статический держатель должен поддерживать позиционную стабильность под микроном на протяжении тысяч циклов резки.
Четыре инженерных элемента определяют качество статического держателя. Первый
Технически критически важным аспектом инструментов BMT, который часто недооценивается при закупках, является совместимость с машиной. Бренды токарных станков с ЧПУ различаются скоростью приводного вала башни, размерами отверстия для болта, приводным модулем шестерни и расположением портов охлаждающей жидкости. Держатель инструментов, предназначенный для башни Mazak, нельзя использовать на башне Okuma без перепроектирования — прямая замена приведёт к неправильной скорости инструмента, неправильному выравниванию охлаждающих отверстий или неправильной установке.
Jiaxing XiRay Industrial Technology Co., Ltd предоставляет комплексные решения, согласованные с платформой, для всех основных брендов машин, включаяИнструменты системы Mazak,Инструменты системы Mori Seiki,Инструменты системы Okuma,Инструменты системы Amada Wasino,Инструменты системы Miyano,Инструменты системы Nakamura Tome,Инструменты гражданской системы,Инструменты звёздной системы,Инструменты системы Muratec,Инструменты системы Takamaz,Инструменты системы Takisawa, иИнструменты системы BMT серии Korea. Каждое решение реверс-инжиниринг соответствует спецификациям оригинальных турелей и валидируется с помощью специализированных монтажных устройств для достижения посадки с нулевой зазором.
Платформы с раздвижной головкой грифа, такие как Citizen и Star, требуют дополнительного проектирования из-за нестандартного осевого соотношения между шпинделем и башней. TheПружинная коллетная патронная система ERявляется дополнительным зажимным решением для этих платформ, улучшая расход инструментов малого диаметра при использовании в сочетании с держателями BMT с живым приводом.
Охлаждающая жидкость сквозного инструмента подаёт режущую жидкость через герметичные внутренние каналы прямо к режущей кромке, а не полагается на внешние распылительные сопла. В глубоких буровых системах, где глубина отверстия превышает диаметр бура в три раза, внешний теплоноситель не может надёжно достигать зоны резки — наполнение стружкой и термическая перегрузка становятся ограничивающими факторами срока службы инструмента.
Внутренние каналы охлаждающей жидкости в высококачественных держателях с приводом от BMT поддерживают давление от 1 до 8 МПа через герметичный вращательный шарнир. Измеренные результаты высокотемпературного глубокого сверления из легированной стали показывают снижение температуры зоны резки на 40–60%, продление срока службы инструмента примерно в два-три раза и улучшение шероховатости поверхности сверла с Ra 1,6 мкм до Ra 0,8 мкм при эквивалентных параметрах резки. Герметизирующие материалы, рассчитанные на непрерывную работу от –20°C до 150°C, обеспечивают совместимость с автоматизированными производственными условиями, работающими круглосуточно.
Автомобильное производствотребует сверления, гранной фрезеры и резьбы по нескольким граням заготовки в одном цикле зажима. Корпуса трансмиссии, тормозные диски и рулевые кулаки, обработанные на живых инструментах BMT, устраняют накопление позиционных ошибок, возникающие при многомашинных передачах, что соответствует строгим требованиям по размерной согласованности поставщиков автомобильного уровня.
Производство медицинских устройствРаботает с титановым и кобальтохромовым сплавами — материалами с низкой теплопроводностью и высокой склонностью к упрочнению труда, которые сложно обработать. Держатели с приводом BMT с каналами насквозного охлаждения и карбидными концевыми фрезами достигают поверхностной отделки Ra ≤ 0,4 мкм на ортопедических имплантах и компонентах хирургических инструментов, сохраняя при этом стабильный срок службы инструмента.
Производство электроникитребуется отверстия без заусенцев и особенности корпуса соединителей с полосами допуска в пределах ±0,003 мм для выполнения требований к сборке соединений высокоплотных соединителей и модулей радиаторов. Статические держатели инструментов в сочетании с прецизионными балками обеспечивают такой уровень точности отверстия на токарных станках башни BMT.
Прецизионная обработка деталейпо гидравлическим компонентам, корпусам приборов и аэрокосмическим кронштейнам пользуются многофункциональными возможностями BMT live tooling — что снижает перемещения деталей между машинами и сопутствующий риск обращения с ценными компонентами.
Выбор между системами инструментов BMT и VDI в конечном итоге определяется платформой станка, требованиями к снижению требований и частотой смены инструмента.
BMT обеспечивает более высокую статическую жёсткость, превосходную позиционную повторяемость (≤ 0,005 мм против ≤ 0,008–0,015 мм для VDI) и лучше подходит для мощной резки с высоким крутящим моментом и интенсивной резки с прерывом. Замена инструментов требует затяжки болтов и происходит медленнее, чем VDI. BMT преобладает на японских и корейских платформах станков с ЧПУ.
Держатели инструментов VDIиспользовать систему блокировки с клиновидным блоком T-образного прореза, которая позволяет быстрее менять инструменты вручную без инструментов, что делает их отлично подходящими для гибких производственных элементов с частыми короткими заменами. VDI преобладает на европейских станках с ЧПУ. Для операций, которые в основном связаны с точкой и прорезкой с редкими активными инструментами при умеренных резущих нагрузках, VDI остаётся практичным и экономичным выбором.
Оба стандарта доступны в полном ассортименте продукции от XiRay Tools, что позволяет выбирать по типу станка и требованиям к процессу, а не по ограничениям ассортимента.
Для выбора правильного держателя инструмента, управляемого ТКМ или статического инструмента, требуется систематическая оценка следующих параметров:
Спецификации привода машины и турели определяют необходимую платформу держателя и внутреннее передаточное число. Стандарт интерфейса инструмента (ER, BT, HSK, конус Морзе) должен соответствовать используемым режущим инструментам. Требуемые скорости и диапазон крутящего момента должны соответствовать номинальной рабочей зоне держателя. Потребность в сквозном охлаждении зависит от соотношения глубины отверстия к диаметру и материала заготовки — титан, нержавеющая сталь и термостойкие сплавы почти всегда получают выгоду от охлаждающей жидкости сквозного инструмента. Тип системы зажима (ER collet, гидравлический, термоусадочный) влияет на выход на посадку, скорость переключения и силу зажима. Совместимость интервалов обслуживания с графиками производственных смен должна быть подтверждена до закупки.
Для сложных задач, сочетающих точку, сверление, резьбу и фрезерную работу на одном токарном станке с ЧПУ, основными рекомендациями являются держатели BMT с живым приводом и каналами охлаждающей жидкости. Для чистых токарных и прорезных работ достаточно и экономично использовать точный статический держатель BMT с правильным зажимом с контролем крутящего момента.
Правильное обслуживание напрямую определяет срок службы держателя инструмента и его устойчивую точность. Ежедневная чистка для удаления сколов и загрязнений с крепительных фланцев и портов охлаждающей жидкости предотвращает коррозию и деградацию, вызванную загрязнением. Еженедельная проверка выбывания с помощью индикатора показывает, что ухудшение не превышает ≤ 0,005 мм. Ежемесячное пополнение смазки подшипников в приводных держателях — с использованием типа и количества, указанных производителем — предотвращает нехватку смазки при непрерывной высокой скорости. Ежеквартальная проверка зазора сетки приводных шестерен выявляет износ до того, как он перерастёт в повреждение шестерни. Ежегодная полная разборка, очистка и оценка положения подшипников определяет, необходима ли замена на основе данных о вибрации и визуального осмотра.
Качество установки не менее важно. Перед монтажом лицевой сторона башни и фланец держателя должны быть очищены от всех сколов и загрязнений. Антикоррозионная смазка, наносящаяся на поверхность фланца, должна быть тонким, ровным слоем — избыток смазки заставляет держатель смещаться под действием крутящего момента болта. Болты должны быть затягиваны в двух поперечных проходах в соответствии с окончательной спецификацией (обычно от 25 до 80 Нм в зависимости от размера держателя). Проверка пробега после установки с помощью индикатора подтверждает соответствие требованиям до начала обработки.
